在市場經濟的今天，企業是依靠生產出客戶滿意的產品而生存、發展的。不然，企業就被無情地淘汰。因此，企業在開發、生產、儲運及售后服務各個環節都加強質量控制的力度，以確保生產出"高質量、低成本，有新意"的產品，走健康、穩步、高效發展之路。

家具行業是一種多工序、短周期、勞動密集型的輕工業，這就決定了家具生產的質量控制難度較大。企業員工必須有成本和交期的觀念，樹立"一次做好"的思想，堅持"不設計不良品，不制造不良品，不轉移不良品"原則，建立一套完善的質量控制體系。

從原輔材料進廠前檢驗、試跑檢討、制程控制、成品入庫前檢驗、木材含水率和車間倉庫環境層層監控，運用QC七大手法實時采集數據，分析異常，及時解決問題，集中精力抓好質量控制點工作。

木制家具是一種天然制品，產品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出濃厚的藝術成分，基于藝術評論，不同人有不同審美眼光與生活品位。不同客戶有不同的追求點，家具產品的質量沒有非常明確的標準。質量控制標準是能夠使"客戶滿意"并"做到恰到好處"，因為過高質量標準勢必提高生產成本，特別是對材料、美觀的要求。然而，客戶的要求總是不斷地增長，產品質量提升必然是無止境的，這需要質量管理人員的慎重把握。

家具行業的特殊性決定質量控制點的多樣性、穿插性與復雜性，下面列舉主要質量控制點以便做好質量管理，健全質量控制體系。

1.產前樣：在量產前，為檢驗產品設計的合理性，保證量產的可行與順暢，技術人員按工程圖紙、工藝文件及質量標準進行如實制作一件或幾件樣品。爾后，由設計部相關人員檢驗設計結構、工程圖紙、工藝文件、樣板及模板的可行性、準確性。

2.首件確認：首件是量產的第一件合格產品。在每天開機、換模、模具修理、設備維修及物料更換時，作業員按照工程圖紙、工藝要求及質量標準制作首件。首件檢驗不合格，產品不能量產。首件確認分細作（機加工）首件確認、組立（組裝）首件確認、油漆（涂裝）首件確認、包裝首件確認。

3.試裝：由于在機加工過程零部件肯定存在誤差，試組可檢驗該誤差是否合理。量產時，應抽檢幾套零部件（可能包括人造板類、實木類、樹脂類、五金類、大理石類、玻璃鏡子類、座塹靠背類）組合在一起。試組必須做到徹底到位，為保證試裝完全徹底，需要機加工車間安排相關零部件同步配套生產。

試裝分部件試組和整體試組。部件試裝是由零件組裝而成，如梳妝臺抽屜的面板、邊板、底板、后板等零件試組成抽屜這一部件；整體試組是由部件組裝而成，如梳妝臺的前框、后框、抽屜、面板、側板、門等全部試組成完整的梳妝臺。

4、含水率：木材含水率變化較大時，木材內部產生不均勻內應力，木材外觀則發生變形、翹曲、開裂等重大缺陷。一般的，家具廠一般要求實木含水率控制標準：實木備料段控制在6%～8%之間, 機加工段、組裝段控制在8%～10%之間。三夾板含水率控制在6%～12%之間，多層膠合板、刨花板、中密度纖維板控制在6%～10%之間。

5、光潔度：木制家具需做油漆裝飾處理以增加產品外觀美觀度。油漆裝飾前，白胚表面需砂光打磨以保證油漆效果易于控制。

6.對色：油漆工段上的產品必須每隔一段時間，一般為2小時，抽檢送至對色房比照客供原始色板M.C.C，以監控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及時修改各工段的工藝。

7.三檢（自檢、互檢、巡檢）：

1）.自檢：經首件檢驗后，在量產時作業員必須要對自己加工的產品進行自主檢驗。作業員必須在作業前了解產品特性、作業指導書、質量標準、自檢方法及重要工序的參數。作業員在自主檢驗如發現質量異常，應及時關機，及時糾正。

2）.互檢：在流水線生產中，下道工序員工對上道流轉零部件抽檢。

3）.巡檢：IPQC在生產中巡回檢驗時，發現產品質量異常或有不良品產生，要求改善或建議停機、停產，及時糾正。

8.、最終檢驗：所有進入包裝車間的待包裝產品，必須由FQC進行全檢，對檢驗合格品貼黃色"QC PASS"。

9.入庫后抽驗：在成品倉庫中抽檢一定比率的待售成品，依工藝標準和質量標準對產品進行安全性能、功能結構、外觀尺寸、整體美觀、包裝保護、外箱嘜頭進行仔細的檢驗。

10、性能測試：為保證原材料、成品的可靠性，必須做測試。